Sześciowarstwowa linia do formowania dmuchającego wytwarzająca sztywne pojemniki chemiczne rolne o pojemności 1 l zazwyczaj zastępuje chlorowane rdzeń barierowe kopolimerem etylenowo-winylowego alkoholu dopiero po ponownym audycie całego systemu dostarczania topu, ponieważ koperta rozkładu termicznego, wrażliwość na ścieranie, tolerancja na wilgoć i reologia interfejsowa EVOH zasadniczo różnią się od PVDC. Na maszynie z głowicą akumulatora wyposażonej w wytłaczarkę warstwy barierowej 70 mm i matrycę spiralną, inwentaryzacja stopienia przechowywana w adapterze, głowicy akumulatora i kanałach śrubowych może osiągnąć 4-6 kg, a rozkład czasu pobytu jest znacznie szerszy niż w ciągłych procesach blachy lub folii odlewanej. Gdy warstwa barierowa PVDC może być przetwarzana z punktami ustawienia beczki do około 205 °C w ramach zdyscyplinowanych protokołów wyłączenia, EVOH zaczyna generować acetaldehyd, crotonaldehyd i nierozpuszczalne gatunki żelu, gdy temperatura folii topnej przekracza 240 °C w czasie pobytu przekraczającym 15–20 min. Konsekwencją jest charakterystyczny tryb awarii, w którym brązowe lub czarne plamki o wielkości 0,2–0,7 mm pojawiają się najpierw w błysku i ściśnięciu, a następnie migrują do ściany bocznej, ponieważ zatrzymany materiał na ścianie akumulatora degraduje się przed głównym strumieniem przepływu. Cząstki te nie są kosmetyczne; działają one jako przerwy w warstwie barierowej i mogą zainicjować pękanie pod wpływem stresu środowiskowego, gdy butelka jest wypełniona koncentratami emulgowalnymi na bazie ksilenu, a następnie poddana badaniu spadku grupy pakowania II ONZ od 1,2 m zgodnie z rozdziałem 6.1 rozporządzenia wzorcowego ONZ. Porównania przepływu topnienia pomiędzy EVOH a PVDC są jeszcze bardziej skomplikowane przez fakt, że komercyjne klasy EVOH do sztywnych opakowań barierowych są zazwyczaj charakteryzowane zgodnie z normą ISO 1133-1:2022 w temperaturze 210 °C z obciążeniem 2,16 kg, podczas gdy PVDC często nie poddawano się w ogóle testowaniu przepływu topnienia ze względu na jego niestabilność termiczną. Usuwanie PVDC przenosi zatem obciążenie kontroli procesu z problemów związanych z korozją chlorkową i dioksynami do zestawu wąskich granic termicznych, reologicznych i wilgotności, które muszą być egzekwowane na każdym etapie od przyjmowania pelet do ponownego szlifowania.
